近日，随着宝钢股份直属炼钢厂4号转炉自动出钢项目热负荷试车一次成功，公司通过自主创新，掌握了大型300吨转炉全自动出钢技术，并实现了真正意义上的“一键炼钢+全自动出钢”的工艺贯通，取得大型转炉“智慧炼钢”关键瓶颈突破。

　　转炉可以自动倾转，摇炉和合金添加也简化为操作监护。不仅如此，还能实时预报钢包溢钢、大炉口溢渣等生产异常情况，并与相关设备联锁，自动进行相关异常处理，有效提高炼钢成功率，缩短出钢周期，改善工人的工作环境并减轻工人的劳动强度。

　　多年来，宝钢股份在转炉炼钢模型开发、应用领域均处于国内先进行列。2007年，经过积极探索与现场实践，宝钢股份在转炉吹炼模型开发领域取得喜人突破，成功实现了转炉冶炼的“一键炼钢”。

　　“一键炼钢”应用后，整炉钢冶炼只需操作工按下一个开始键即可自动冶炼。虽然转炉自动化吹炼已经比较普及，但转炉出钢过程由于需要倾转与台车走行的精准配合，对安全性要求极高，因此一直没有实现全自动出钢。

　　在取得转炉“一键炼钢”突破基础上，中央研究院、直属炼钢厂和宝信软件组成攻关团队积极协同，历时近一年的艰苦攻关，掌握了大型300吨转炉全自动出钢技术。

　　并在宝钢股份直属炼钢厂4号转炉上热负荷试车一次成功，实现了转炉出钢的全过程无人化操作，成功解决了转炉智慧冶炼“最后一公里”的关键技术难题。

　　宝钢股份研发团队还将围绕合金系统智能化、一键炼钢技术优化、自动出钢技术、转炉冶炼过程可视化四大模块无缝结合等工作，全面打通转炉智慧炼钢的各个瓶颈，实现转炉单体全流程“智慧炼钢”，在总结经验的基础上，形成更多推广和复制。

　　宝钢股份1580智能车间改造项目中，多个项目国内唯一，甚至全球唯一。项目投运后产线成材率等关键经济技术指标得到明显提升，劳动效率大幅提升，有效降低了制造成本。该产线也成为国内首家在大型板坯库实现智能化库管理、无人化行车的产线。同时，自主研发的核心技术不但打破国外技术垄断，形成的控制系统更可移植和复制。

　　在宝钢股份宝山基地江边新建钢制品库内，行车往来穿梭，有条不紊地将一卷卷钢卷吊运到停在库内通道上的框架车，而这些操作都实现了智能化运行。该库占地逾6万平方米，为国内最大、智能化程度最高。

　　去年，宝钢股份直属炼钢厂3号连铸机通过改造，成为全球首例采用4台机器人——1台钢包受包侧机器人、1台中间罐区域机器人、2台结晶器保护渣机器人作业的连铸机，实现了连铸工序保护渣添加、钢包SN液压缸拆装、钢包长水口拆装、中间包测温取样等的机器人自动化作业。

　　宝钢股份高炉控制中心包含集中控制、智慧维检、远程诊断支持及多基地协同中心，不仅实现了四座高炉控制室物理意义上的合一，而且注重有机融合，通过一体化的操作平台统一规范和标准，可强化交流、协作和互补，有效提高生产效率和操作水平。

　　去年，宝钢股份宝山基地热轧1580产线卷取温度控制精度连续多个月超越国际一流对标企业，达到世界领先水平。这一技术不仅推动宝钢股份热轧过程控制水平、产品质量的进一步提升，实现了从追随到超越的跨越，也是近年来宝钢股份在产线轧制智慧制造领域取得的一项重要标志性数模类技术突破。

　　捞渣机器人、拆捆机器人、样板搬运机器人、贴标签机器人、无人化行车……经过数年的改建，宝钢股份宝山基地冷轧区域多个工种，已经实现自动化无人操作。

　　去年，在宝钢股份梅钢公司炼钢厂，18号行车自动巡航第一吊成功，标志着国内首台智能化液态熔融金属吊运行车投入生产运行，实现了“无人操作、有人监控”的目标。